数字化工厂规划方案(87页PPT)
应用介绍
方案围绕“实现企业互联网化与智慧化”核心目标，从项目概况、顶层设计、系统流程规划及落地实施四维度，构建全链条数字化转型框架，为制造企业提供从战略到执行的完整指引。
项目以工业革命演进为背景，聚焦当前企业面临的成本攀升、竞争加剧、管理粗放等痛点，确立五大核心目标：优化成本（覆盖研发、制造、服务全环节）、提升项目交付效率与交期准确率、强化生产全要素管控、保障可持续发展竞争力、推动绿色合规与市场政策融合。通过“智能营销、设计、生产、决策、供应链、管理及产品服务”七大落地方向，破解传统生产模式下数据孤岛、流程割裂、响应滞后等问题。
顶层设计采用“系统集成+智能装备”双轮驱动，构建“数字化运营-智能执行-智能物联”三层架构。核心系统涵盖PLM（产品生命周期管理）、ERP（企业资源计划）、MES（制造执行系统）、SCM（供应链管理）、WMS（仓储管理系统）、APS（高级排程系统）及BI（商业智能），实现全流程数据贯通。PLM与CAD软件集成生成BOM并无缝对接ERP，ERP统筹订单评审、MRP分析与采购协同，MES聚焦车间现场管控，WMS结合RFID与AGV实现智能仓储，APS基于产能负荷自动排程，BI通过跨系统数据整合搭建战情中心，形成“研-产-供-销-服”闭环管理。
系统流程规划覆盖全业务链条。研发端，PLM实现项目任务分工、产品数据规范及工艺文档管理，图纸自动生成BOM并同步至ERP；生产端，ERP下达制令单后，APS自动排程并下发至MES，MES完成派工、齐套分析、上料验证、报工、质量检验及追溯管理，WMS配合完成物料收、发、存及先进先出管控；供应链端，通过Online-SCM实现供应商协同，扫码收料提升准确性；决策端，BI实时展示生产进度、设备OEE、质量KPI等，ERP自动预警库存不足、订单逾期等异常。
项目落地分阶段推进，2020年完成基础信息化集成（WMS导入），2021年实现AGV与WMS打通、车间数字化（APS+MES部署）及BI数据中心建设，中长期推进全系统深度融合与智能化进化。实施中强调“顶层设计先行+分步验证”，组建专业项目组（含总监、经理、顾问等角色），制定风险应对机制（如高层牵头保障资源、阶段评审纠正偏差），并通过培训与标准化操作确保落地效果，最终助力企业从“产品制造管理”向“数据驱动的智能制造”转型。
